一、化工廠簡介
湖北某化肥有限責任公司擁有一條年產20萬噸的碳酸氫銨和5萬噸的液氨生產線，生產線分為造氣、脫硫、凈化、壓縮、變換、精煉、碳化、合成工段。
配電總進線為400V，由4臺1600kVA的變壓器同時進線并列運行。全廠循環水泵房供電由一臺630kVA的變壓器單獨運行。分別經由低壓總配電室分配到各個用電設備。全廠電費約2500萬/年，總進線功率因數0.97。主要用電有主抽風機、爐前風機、破碎機、煤棒機、循環泵、干燥風機、壓縮機等設備。通過從現場了解合成氨電耗是1600kWh/t，碳銨電耗是380kWh/t。合成氨行業平均電耗水平為1400kWh/t，碳銨行業平均電耗水平為330kWh/t，該廠的合成氨和碳銨電耗相比行業平均水平偏高。
二、化工廠目前現狀
該化工廠生產組織格局陳舊，管理體系明顯是各自為政“孤島”管理模式，平時各個平行績效管控單位之間各有各領導、各有各考核管理指標，全廠管理模式是各單位之間一副老死不行往來舊格局。主要在生產管理方面主要問題：
1、節能降耗管理責任不落實
該廠節能降耗管理責任不落實，產品節能降耗定額指標體系不完善，化工企業節能降耗監督檢查考核力度不夠，沒有形成節能降耗的約束力。
2、節能降耗機制不健全
國家和地方明令禁止的高耗能產品、設備和工藝難以被淘汰，節能降耗先進技術難以廣泛采用和推廣，節能降耗技術改造項目不能及時落實。
3、節能降耗基礎工作薄弱
該廠節能降耗檢測和監測設備儀器陳舊，化工企業節能降耗計量器具安裝率和受檢率達不到國家行業規定的標準，相關計量和統計資料不全。
4、節能降耗意識不強：
該廠對節能降耗工作重視程度不夠，執行節能降耗相關法律法規措施不力，化工企業內部管理機構不健全，管理人員綜合素質較低。
企業管理者經多方考察和實地調研，慎重決定選用一套萬洲電氣WEMS能源管理系統上線運行，該系統于2016年12月施工完成，截至2018年系統一直運行正常。
三、WEMS能源管理系統為化工廠解決問題：
1、能源監管分析
通過能源管理系統對生產過程全能源發生、轉換、存儲、使用等各環節的數據進行采集、加工、分析、處理，實現對能源計劃、能源實績、能源預測、能源質量與物料供應、能源平衡與生產調度等全方位的監管和綜合分析，結合能源消耗的統一生產調度、統一能源配給，將能源管理工作與生產管理進行初步融合，達到優化生產優化能耗的目的。
2、能源實績管理
建立全系統KPI指標“對標”考核體系，針對能源管控熱點（即熱耗和電耗）問題，利用WEMS系統能源實績管理模塊將幫助管理者建立科學、合理的能源與生產管理指標體系。它能夠自動計算關鍵性能指標KPI，采用多維數據分析方法實現按照班組、設備等進行指標的分解和聚合，將原來以月、季、年為周期的KPI統計變成在線的實時統計，監視重點耗能設備的能效水平。采用基準比對方法（橫向：各工藝段和班組、同類型設備等，縱向：歷史數據及趨勢），通過持續改進，總結、提煉全廠最佳生產實踐，在各工藝車間和班組之間實現知識共享，提高企業的績效和競爭力。
3、能源計劃管理
按照從此生產計劃及能源消耗歷史數據、供能狀況編制能源供需計劃，指導能源系統按照供需計劃組織生產，按生產線提供所需要的能源量，供需計劃按照電力、煤等能源等介質進行。能源計劃分為日計劃、月計劃以及年度計劃等。包括能源的消耗、生產、消耗指標計劃。能源生產單位根據計劃進行能源生產，用能單位根據能源計劃合理組織生產，做好能耗的過程管理工作，減少能源浪費。
4、能源成本管理
通過手工錄入或與ERP和財務系統的數據接口，可實現與財務一致的能源成本分析，以能源實績數據為基礎實現能源成本管理。能源成本管理模塊依據給定的公式，根據能源介質消耗量計算能源成本，并通過多種圖形化工具實現成本顯示。為了實現能源成本的對比，也可以利用能源成本管理提供的成本比較功能，實現指定查詢條件下的能源成本的對比。
5、能源設備計量管理
根據生產管理的物料消耗模型，計算各種原料、燃料、材料的需求量以及從原料進廠至成品出廠各工序所需處理的物料量，作為確定工廠原料需求量、運輸量、庫存量和制定生產計劃的依據。
