導讀：我國電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔。研究表明，現(xiàn)行脫硫技術，盡管被廣泛采用，但投資高、運行能耗高，脫硫效率低。
　　
針對國家新的環(huán)保排放標準，目前深度脫硫改造工程往往采用噴淋加層或雙塔串聯(lián)等簡單的疊加方式，要達到50mg/m3標準，一臺300MW機組達50mg/m3以下機組工程僅改造費就高達3000萬元以上，且改造后循環(huán)泵揚程增加、系統(tǒng)差壓增大，引風機及增壓風機電耗劇增，運行能耗高；如果用鎂法及添加劑，由于日常運行費用高，電廠難以承受。傳統(tǒng)的噴淋塔簡單疊加深度脫硫技術投資大、運行費用高、改造工期長，已不能滿足市場需求。

由華南理工大學劉定平教授研發(fā)團隊，歷時十年，開發(fā)出的第三代高效深度脫硫技術，徹底解決了現(xiàn)有深度脫硫市場的技術瓶頸，無需加層加塔，也無需昂貴的添加劑，通過簡單的工程改造，即可滿足國家最新最嚴的環(huán)保排放要求，且投資少、運行費用低、改造工期短，達到煙氣高效深度脫硫，實現(xiàn)技術升級換代。

技術原理：

霧化旋流法高效煙氣深度脫硫技術主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲波霧化技術，使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000μm降至50-80μm，形成云霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應速度加快；采用霧化旋流切圓布置的專利技術，構造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場，煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合，加大煙氣中SO2與脫硫劑反應機率，實現(xiàn)了云流場再造，實現(xiàn)了小液氣比的情況下的高湍流傳質(zhì)吸收反應，提高脫硫效率。同時使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應倍率由原來77次降低至3次，大大降低了脫硫反應液氣比和循環(huán)泵電耗，降低了脫硫系統(tǒng)能耗，解決了深度脫硫經(jīng)濟與排放的矛盾。

　　五大技術創(chuàng)新：

將超聲波霧化技術引入濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中，脫硫劑粒徑由1500-3000μm降到50-80μm；實現(xiàn)脫硫技術更新?lián)Q代；

通過計算機仿真，對脫硫塔實現(xiàn)量身定做的設計，再造脫硫反應云動力場，實現(xiàn)高效煙氣脫硫；

采用獨特的防磨、防堵、自凈化技術，保證脫硫塔長期穩(wěn)定高效運行；

采用獨有的消音專利設計技術

采用在線維護技術，可以對霧化器核心部件在脫硫塔運行狀況下在線檢修更換。

八大優(yōu)點：

液氣比小：脫硫劑實現(xiàn)云霧化，循環(huán)次數(shù)少，脫硫液氣比小；

粒徑小：脫硫粒徑小（50-80μm），反應時間充足，反應速度快；

效率高：吸收反應完全，脫硫效率高；

投資少：系統(tǒng)簡單，占地小，改造工程無需加塔或加層，投資成本低；

循環(huán)泵能耗低：脫硫劑循環(huán)泵動力消耗僅為現(xiàn)有方法的1/2；

通風電耗小：系統(tǒng)差壓比傳統(tǒng)噴淋塔降低1/3，大大節(jié)約引風機、增壓機通風電耗；

工期短：施工簡單，工期短，標準深度脫硫改造工程僅需10天；

燃料適應廣：煙氣SO2可降至50mg/m3以下，為電廠燃燒高硫煤騰出了環(huán)保空間。

應用范圍：

電廠深度脫硫改造工程

新建電廠脫硫工程

石化、冶金、鋼鐵等行業(yè)煙氣脫硫工程