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詳細說明
傳統外墻粘貼式輔助保溫作為“穿棉襖”式的補救性保溫形式，在推廣應用過程中出現了“畸形”發展，存在著以下主要弊病：
1）空鼓、開裂、滲水、脫落等質量問題嚴重，造成了眾多“繃帶”墻；
2）可燃性保溫材料加無法全程監管的現實，使建筑火災安全隱患突出；
3）外保溫無法實現保溫與建筑物同壽命，且二次維修的費用沒有來源。
4）脫落時對居民人身財產的傷害隱患，砸車傷人事件時有發生；
5）脫落后的建筑垃圾無法有效處理，造成巨大的社會問題；
住建部2011年《“十二五”建筑節能專項規劃》
到“十二五”末，城鎮新建建筑執行不低于65%的節能標準，鼓勵北京、山東等有條件的地區實施節能75%的節能標準。
七星實業公司突破傳統，創新工藝、設備自動化程度高、實現閉環式循環生產：
1.儲料和自動計量：實現精確計量，減少人工避免物料浪費，全封閉運行，減少環境污染；
2.PLC電腦控制混凝土下料系統：確保均勻布料，下料準確，實現產品密實，避免大氣泡出現導致產品質量不穩定；
3.全自動生產線運行系統：
A、摩擦動力輪驅動，實現各個環節和工序的獨立操控；
B、摩擦動力輪實現正反轉，便于維修和故障排除，與傳統汽缸硬頂的形式相比，摩擦動力輪實現軟連接，避免破壞性生產事故；
C、自動限位與電控：實現各個模具的自動化運轉；
D、鏈板輸送機與升降平臺：實現模塊的自動擺渡，實現循環式緊湊性生產，使廠房利用更合理，大幅節省廠房空間，有效減少前期廠房投資；
4、生產線自動脫模系統：
A、精準定位：系統通過限位和電控以及機械定位系統，自動將模具傳送至脫模系統；
B、整箱脫模：系統可以自動實現整箱36塊脫模，一次性整箱脫模數量為行業內最大。
快速高效：
5、高位升降系統：高位升降系系統自動將切塊疊成多層，轉運到到切塊養護車間，單位時間內實現更多切塊運轉，大幅提升運轉效率；
6、自動清洗與覆膜系統
脫模后的磨具自動進入清洗流程，采用行業首創的用雙排多頭高壓噴淋沖洗，全方位無死角，5秒清洗完畢；同時磨具底托自動覆膜，實現磨具底托免清洗化，減少人工投入、減少生產工序；
7、雙排或多排整體保溫芯體
行業首創一體化整體保溫芯體，實現了芯體的精準定位，同時實現保溫外殼與芯體的無縫連接，減少人工，提高效率。
8、自動多層預養系統
模具澆筑后自動進入預養倉，多層立體化的預養倉節省了大量的空間，實現一次性大批量砌塊預養；
9、自然熱能養護線
生產線廠房設計利用太陽光的力量進行自然養護，比傳統蒸養形式大幅節省能源消耗，更有利于項目立項階段的環評審批，復合發改委對于新型綠色建材的節能標準；
10、自動化程控多排轉運車
轉運速度快、操控性好，單次轉運可以轉運砌塊3個立方以上，單次轉運量為行業內最大；
11、自動化成品碼垛系統
系統實現自動化5層碼垛，提高了碼垛效率，節省人工，便于成品快速運離廠房，提高生產效率。
12、底托自動電磁吸附轉移系統
系統采用先進的電磁吸附技術，將底托自動吸附轉運至生產線上，實現自動流水化循環生產；
QX高性能復合自保溫砌塊采用全自動閉環式生產流程，采用模箱成型混凝土澆筑生產工藝，雙排保溫層先在模箱中定位，然后整體濕料澆筑高性能混凝土外殼，通過生產工藝使砌塊殼體與保溫材料注塑成整體而形成的集建筑圍護與保溫功能一體的混凝土自保溫砌塊。QX高性能混凝土復合自保溫砌塊采用斷橋結構設計，可阻斷和有效減小砌縫處熱橋部位熱量損失，梁、柱等熱橋部位采用永久性復合保溫板進行現場澆注成型，滿足建筑節能75%及以上的建筑節能要求，實現了保溫與結構同壽命的目的。
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